Construtoras desenvolvem novas tecnologias para otimizar custos e aumentar a produtividade

O boom imobiliário fez com que os canteiros de obras no Brasil passassem por importantes transformações, como a introdução de modernas ferramentas de trabalho que agregam produtividade e economia ao processo construtivo. Cada vez mais, as construtoras têm investido no desenvolvimento de novas tecnologias para otimizar custos e acelerar a entrega das obras.

A Living Construtora, empresa do Grupo Cyrela, criou uma área de desenvolvimento para implantar conceito de indústria no processo construtivo e avaliar alternativas econômicas para construções direcionadas ao público de baixa renda. Uma das tecnologias desenvolvidas é a alvenaria estrutural não armada, que pretende reduzir o custo da torre em 14,5%. Com o bloco e o sistema construtivo desenvolvidos em laboratório é possível construir uma torre de térreo + 3 andares em 90 dias.

Para aprimorar tecnicamente o processo construtivo das obras, a Rodobens Negócios Imobiliários adotou o siding vinílico como componente do fechamento dos oitões dos telhados das casas dos empreendimentos dos conceitos Moradas Rodobens e Terra Nova Rodobens. A utilização desse material reduz o processo de execução das obras e sua manutenção. O sistema consiste em um revestimento altamente eficiente, composto por painéis de PVC em forma de barras, fabricadas com aditivos especiais que garantem resistência e durabilidade. Já a cobertura da estrutura das unidades é de aço zincado. Na construção das casas, a incorporadora utiliza tecnologia que consiste na execução de fundações tipo radier e execução de paredes em concreto aerado auto-adensável, executadas em processo de alta velocidade, qualidade e ausência total de desperdício, pois não gera entulho. O sistema, aprovado pela Caixa Econômica Federal para execução em todo o Brasil, garante edificações sustentáveis, pois a matéria-prima utilizada, além de não agredir o meio ambiente, proporciona desempenho térmico e acústico.

Já a Gafisa e Tenda implantaram uma nova técnica construtiva em suas obras baseada no uso de formas de alumínio manoportáveis, que reduz em 40% o ciclo de obras. Com esse sistema, os pavimentos são executados com as paredes e lajes de concreto desde o térreo até a cobertura. Os moldes são montados e preenchidos com o concreto, construindo andar por andar. Além de otimizar o período de obra, o sistema permite que o projeto seja concluído em metade do tempo que normalmente levaria.

A Direcional Engenharia, que também utiliza o uso de formas de alumínio manoportáteis, possui um departamento exclusivo de inovações tecnológicas e, de acordo com a demanda do mercado, a incorporadora escolhe o padrão de construção, dentre os vários processos construtivos adotados pela empresa. Entre eles destaca-se a utilização da laje treliçada com isopor, que aumenta a velocidade e diminui o consumo de escoramento (metálico ou de madeira) em até 20%, e é considerado mais ecológico que outros processos. A construtora usa ainda a laje içada, na qual as peças são fundidas no chão e instaladas com guindastes, dentro de formas metálicas com a dimensão do ambiente.

A MRV também utiliza a alvenaria estrutural para otimizar custos na construção de imóveis para a baixa renda. Com o método, a empresa garante maior velocidade e facilidade de construção, maior produtividade por operário, melhor controle orçamentário, alta durabilidade e baixa manutenção. Paralelamente, a companhia está testando outros métodos construtivos para obter ganhos de produtividade, a exemplo da parede de concreto, laje pronta (içada) e estruturas pré-moldadas. A empresa desenvolveu ainda um software (MRV obras) que é utilizado em todas as obras da companhia, para controlar as compras, medição de tarefas, o cronograma da obra e o estoque de cada material.

A Rossi tem investido cada vez mais na industrialização e na verticalização, com fábricas de pré-fabricados. Nelas são construídas paredes de concreto, lajes acabadas, escadas, baldrames e muro de fechamentos das obras que, após estarem prontos, são transportados para os canteiros, acelerando o tempo de construção dos empreendimentos. Hoje, a Rossi possui sete centrais de pré-fabricados, localizadas em Campinas (SP), Campo Grande (MS), Canoas (RS), Hortolândia (SP), Manaus (AM), Porto Alegre (RS) e Serra (ES). As fábricas permitem reduzir o desperdício, diminuem o custo de construção, reduzem o prazo e aumentam a qualidade e a precisão das obras.

Com o objetivo de melhorar a produtividade e diminuir a dependência de mão de obra, a Brookfield Incorporações tem introduzido os novos conceitos e exigências da NBR 15575-1 – Norma de Desempenho para Edifícios Habitacionais. Usina de concreto na obra, uso de alvenaria estrutural, sistema de painel pré-moldado de parede na construção de casas e mantas de impermeabilização pré-fabricadas são algumas das técnicas adotadas pela construtora.

Por meio do Comitê de Tecnologia e Qualidade, o Sindicato da Indústria da Construção Civil do Estado de São Paulo (SindusCon-SP) promove seminários e outros eventos para a divulgação de novas tecnologias em estruturas de edificações e em instalações prediais.

Itambé utiliza fôrmas de blocos de concreto na fundação de seu novo moinho

locos de concreto são utilizados como fôrmas para fundação – conheça as principais vantagens deste sistema

Créditos: Engº. Carlos Gustavo Marcondes – Assessor Técnico Comercial Itambé

Fundação Moinho

A construção civil tem evoluído bastante nas últimas décadas. O avanço no cálculo estrutural, o progresso de estudos na ciência de materiais, a tecnologia de equipamentos e produtos auxiliares, e também as técnicas construtivas têm colaborado para a melhoria das obras e permitido a execução de construções cada vez mais impressionantes.

As fôrmas não ficaram fora desta evolução. Sem a sua melhoria, não seria possível alcançar alta velocidade nas obras e permitir a aplicação de concretos mais resistentes, fluidos e menos deformáveis, por exemplo.

Normalmente a fôrma é considerada um molde provisório que serve para dar ao concreto fresco a geometria e textura desejada, mas além desta função ela influencia na proteção do concreto fresco, colaborando com a cura e protegendo contra impactos e variações de temperatura que podem causar danos ao concreto.

No entanto, nem todas as fôrmas são provisórias. Por exemplo, quando se utiliza bloco de cimento. Esta foi a técnica escolhida pela Itambé para a realização das obras de fundação do novo moinho que entrará em funcionamento em 2010.

De acordo com o coordenador de projetos civis da Itambé, Elizeu Rodrigues Paes, o sistema com fôrmas utilizando blocos de cimento confere diversas vantagens quando comparado ao sistema convencional, com fôrmas de madeira ou aço. Uma delas é a redução de tempo para sua execução.

“A grande vantagem é que não perdemos tempo com a retirada das fôrmas. O re-aterro da fundação é executado no mesmo dia e a velocidade de assentamento dos blocos é maior, comparada com a montagem de fôrmas convencionais” comenta.

Outra vantagem citada por Elizeu, é com relação à segurança: “Como não se utiliza serra circular minimizamos o risco envolvido no processo e ainda torna-se desnecessária a utilização do carpinteiro” diz.

Além disso, a parede construída com blocos de cimento que serviu como fôrma, pôde ser usada como suporte para o posicionamento das armaduras e do próprio trabalho de concretagem.

A fôrma é que inicia o processo de concretagem e a escolha do melhor sistema irá influenciar na qualidade, no prazo de execução e no custo da obra.

Portanto, a escolha deve ser criteriosa e envolver diversos fatores como a característica física da obra que está sendo feita; a característica geométrica; se os insumos e serviços para a confecção das mesmas são disponíveis; o prazo de execução requerido; a durabilidade e economia do sistema.

Em alguns casos escolhe-se o bloco de cimento como fôrma pela praticidade. Esta técnica é comumente utilizada para tanques e piscinas. Os blocos são utilizados como fôrmas e permanecem depois da concretagem, bastando fazer a impermeabilização.

Outro fator a se considerar é o ambiental, já que na utilização de fôrmas convencionais o trabalho comumente é executado na obra, de maneira artesanal, gerando resíduos e desperdícios de toda ordem.

Seja qual for o material ou o método de trabalho a ser utilizado em uma obra, um bom estudo das alternativas faz-se necessário antes de decidir por qual sistema utilizar, já que existem diversos sistemas de fôrmas ofertados e as diferenças não estão apenas nos materiais utilizados.

Blocos de concretos ganham força

O crescimento do mercado imobiliário no Brasil, especialmente o voltado para as faixas de renda média e baixa, tem incentivado o uso do sistema construtivo com alvenaria estrutural com bloco de concreto em todo o país, mesmo em regiões sem tradição no uso de blocos de concreto.

A expansão está ligada às vantagens técnico-econômicas propiciadas pelo sistema: rapidez na execução e diminuição de mão de obra, devido ao fato de que as paredes, ao serem erguidas, já são a estrutura, diminuindo drasticamente a necessidade de contratação de operários especializados, como os montadores de fôrmas de madeira para a construção de pilares e vigas, necessárias no sistema convencional.

Também instalações elétricas e hidráulicas podem ser previstas, já no projeto, embutidas nos blocos, agilizando ainda mais os trabalhos nos canteiros, ou seja, atuando fortemente na industrialização da construção. E, ainda, ao fato de que o Brasil já conta, atualmente, com fábricas de blocos de qualidade em praticamente todas as suas principais regiões.

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Assim, a economia possibilitada pelo uso da alvenaria estrutural com blocos de concreto, que alcança 30% (prédios de até 15 andares) a 15% (torres com 20 pavimentos), de acordo com pesquisadores de universidades renomadas, como a Poli-USP, Federal de São Carlos-SP e Federal do Rio Grande do Sul, está levando o sistema construtivo para estados do Norte, Nordeste, Centro-Oeste e Sul do país, que não tinham tradição de construir com blocos de concreto. A presença de grandes construtoras do Sudeste/Sul, como Cyrela, Gafisa, MRV e Direcional, entre outras, ajuda a espalhar esse sistema construtivo pelo Brasil. Em Natal, no Rio Grande do Norte, por exemplo, construtoras sediadas em São Paulo e que passaram a atuar no aquecido mercado da capital potiguar, como a Cyrela e a Rossi, entre outras, já desenvolvem mais de dez empreendimentos, alguns deles com mais de 400 unidades em torres de 19 e 20 pavimentos.

Praticidade na execução tem sido um importante diferencial

Em Pernambuco, a mineira MRV utiliza a alvenaria estrutural com blocos de concreto para executar o empreendimento Condomínio Praia da Piedade, em Jaboatão dos Guararapes, município da Grande Recife. Ali, estão sendo construídas 27 torres de oito pavimentos cada, num total de 864 apartamentos de 54 m2 cada, voltados para as classes de renda intermediárias. “A grande vantagem da alvenaria estrutural com blocos de concreto é que a obra já sai praticamente pronta, com menos mão de obra – o fundamental é o pedreiro-bloqueiro, especializado no assentamento de blocos. Não há carpintaria, praticamente”, explica o engenheiro Glaysson Moraes, responsável pela obra da MRV, que utiliza o sistema desde sua fundação, há 30 anos.

Com os investimentos previstos pelo governo federal de R$ 126 bilhões para a segunda fase do programa Minha Casa, Minha Vida (MCMV), que vai até 2014 e prevê a construção de 2 milhões de unidades, a tendência é de o uso do sistema construtivo de alvenaria estrutural com blocos de concreto se espraiar ainda mais pelo país. No Centro-Oeste, esse sistema também está presente em obras na região de Brasília, Goiás, Mato Grosso, Mato Grosso do Sul e Tocantins.

Nesses estados, construtoras e incorporadoras como as mineiras MRV e Direcional, a paranaense Plaenge e a paulista Brookfield desenvolvem empreendimentos com até mil unidades cada, recorrendo à alvenaria estrutural com blocos de concreto. “Hoje, temos fabricantes de qualidade e com capacidade de atender à demanda crescente por part e das construtoras”, afirma o engenheiro Fernando Crosara, gerente da regional Centro-Oeste da Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP).

Nos estados da região Sul do país, Paraná, Santa Catarina e Rio Grande do Sul, a situação se repete. Grandes construtoras mineiras e paulistas, como Cyrela/Living, Rossi, MRV, Gafisa, Tenda, e paranenses, como a Plaenge, se juntam a construtoras locais na escolha da alvenaria estrutural com blocos de concreto como sistema construtivo para erguer atualmente mais de 20 empreendimentos voltados para a classe média e a baixa renda. “As pequenas empresas também estão adotando a alvenaria estrutural, de olho nos até 30% de economia em relação à construção convencional que o sistema oferece”, revela Alexsander Maschio, gerente da Regional Sul da ABCP.

“O fato de a maioria das regiões brasileiras contar com fabricantes de bloco que possuem o Selo de Qualidade da ABCP, que representa uma garantia de produção em conformidade com as normas brasileiras, tem incentivado essa expansão da alvenaria estrutural com blocos de concreto”, avalia o arquiteto Carlos Alberto Tauil, consultor técnico da BlocoBrasil-Associação Brasileira da Indústria de Blocos de Concreto.  As 53 empresas fabricantes de blocos associadas à BlocoBrasil têm capacidade produtiva instalada de de 56,357 milhões de blocos por mês, suficientes para a produção de 56 mil unidades habitacionais de 50 m2 mensalmente.

BLOCOS DE EPS (ISOPOR®) SÃO UTILIZADOS NA DUPLICAÇÃO DA RODOVIA BR 101 NO NORDESTE

Aplicado na estrutura resolve dificuldades com solos moles e evita deformações na pista.

Blocos de EPS (Isopor®) foram utilizados em substituição ao solo compactado na duplicação da Rodovia BR 101, na cabeceira da ponte sobre o rio Preto, no estado da Paraíba.  Foram usados 7.000 m³ de EPS em blocos com dimensões de 4 metros de comprimento, por 1,25 m de largura e 1 m de altura, fornecidos pela Knauf Isopor, unidade Cabo de Santo Agostinho (PE). Esta é a primeira obra em estradas da região que utiliza o conceito de aterro ultraleve, com aplicação de isopor em solos moles.

Largamente adotada nos Estados Unidos e Europa, a aplicação do EPS em estradas ainda é pouco conhecida no Brasil. O seu uso na estrutura resolve dificuldades com solos moles, substituindo o tradicional aterramento, e serve como base para receber o asfalto, evitando recalques na pista, comuns quando utilizado a terra neste tipo de solo.

Cabeceira da Ponte do Rio Preto (PB) – preparação de terreno para receber blocos de EPS Isopor®

De acordo com João Marcelo Bortoloto, Gerente Comercial da Knauf Isopor, empresa dona da marca registrada Isopor®, e fornecedora deste Isopor® para obra, um dos principais problemas na construção de rodovias é o chamado solo compressível localizado próximo aos leitos dos rios, que são camadas de aterros onde a presença de material orgânico é predominante. “Para resolver as dificuldades com a baixa resistência nestas áreas são aplicados blocos de EPS”, explica o profissional.

Primeira camada – assentamento de blocos no solo.

Neste trecho da BR 101, os blocos de EPS foram colocados na cabeceira da ponte em 5 camadas de 90 metros de extensão, em área de 1.430 m² . Foram utilizados 1.400 blocos, cobertos por um filme plástico (PEAD)  protegidos por concreto, sobre o qual se aplicou uma camada menor de aterro tradicional. Após essa etapa, outro pavimento de concreto foi colocado, com cerca de   44  cm concluindo assim toda estrutura.

“O bloco de EPS foi escolhido por ser resistente à compressão, bem mais leve que os outros materiais, proporcionando uma redução na pressão exercida em cima desses solos, e pelo seu baixo custo em comparação com outras tecnologias. Outra qualidade do isopor é ser totalmente reciclável e a sua decomposição levar cerca de 400 anos, o que garante a segurança e a estabilidade ao terreno onde foi aplicado”, ressalta o Gerente Comercial.

Colocação dos blocos feita pelo Exército – 2º BEC (Batalhão de Engenharia e Construção).

Com 59,4 quilômetros de extensão, a duplicação da BR-101, no chamado "Corredor Nordeste", começa na entrada do município de Lucena, na Paraíba, e se estende até a divisa com o estado de Pernambuco. A obra faz parte do Programa de Aceleração do Crescimento (PAC), sob responsabilidade do Departamento Nacional de Infra-Estrutura de Transportes (DNIT/PB) e do 1ºBatalhão de Engenharia de Construção do Exército.

A elaboração deste projeto e acompanhamento da aplicação do EPS (Isopor®) nesta obra foi da Geoprojetos Engenharia Ltda, empresa de projetos geotécnicos, especializada em projetos e obras para solos moles, responsável também pelo projeto da Vila do Panamericano (RJ), com utilização do EPS.

Nivelamento da primeira camada.

Terceira camada de blocos.
 
Aplicações dos blocos (quarta camada).
 
 Conclusão da quinta camada de blocos de Isopor e início da aplicação de concreto.

Blocos de Isopor envolvidos por filme de polietileno.
 
Concreto sobre filme de PEAD e tela metálica.

Menos entulho no meio ambiente

Se para muitos obra é sinônimo de estresse, para o meio ambiente é sinônimo de poluição. De acordo com dados oferecidos pela mestre em arquitetura, 20% a 30% de uma construção convencional é entulho. Com isso, o prejuízo vai além do bolso de quem constrói, atingindo o meio ambiente a medida que degrada a natureza.

Com uma equipe responsável e competente, é possível construir uma casa com alvenaria estrutural desperdiçando o mínimo possível. A começar pela quantidade de blocos, pois um projeto bem feito consegue calcular o número exato de material. Aliado a isso está a menor quantidade de ferro, madeira e cimento desperdiçado.
Outro fator que ameniza a carga dispensada no meio ambiente é a diminuição do quebra-quebra de parede na hora de colocar as tubulações de água e luz. Toda a parte elétrica e hidráulica, inclusive o local os interruptores, é decidida já no projeto, pois as tubulações são embutidas nos furos dos blocos, conforme as paredes vão subindo. Alívio para a natureza e ponto para a alvenaria estrutural com blocos !