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23 de ago de 2012

Bloco de concreto feito com serragem

O professor Vitor Antonio Ducatti e o engenheiro Flávio Pedrosa Dantas Filho: pó de serra é 3,5 vezes mais isolante térmico que o concreto convencional (Foto:Antoninho Perri)

Transformar resíduos de madeira – pó de serra – em blocos de concreto e material de enchimento das pré-lajes para construção civil foi o objetivo do engenheiro Flávio Pedrosa Dantas Filho ao iniciar sua pesquisa de mestrado na Faculdade de Engenharia Civil. De acordo com o engenheiro, os resíduos são considerados “indesejáveis”, ficando geralmente amontoados em pátios onde são queimados ou jogados em rios.

Descartados, resíduos viram poluentes

A geração deste tipo de resíduo não é pequena. Dantas Filho estima que uma serraria de porte médio destinada a produzir 2 mil metros cúbicos de madeira serrada por mês, poderia gerar 78 toneladas de serragem. Ao todo, as serrarias do país gerariam em torno de 620 mil toneladas de serragem por ano. “Os problemas causados para o meio ambiente são inúmeros”, afirma. “Um dos principais fatores é a queima que polui o ambiente, gerando gás carbônico”, completa. A outra porcentagem, segundo o engenheiro, é descartada no meio ambiente, provocando poluição do solo e água.

A partir dos resultados obtidos no estudo de Dantas Filho, o pó de serra utilizado como agregado miúdo em substituição parcial ou total ao agregado miúdo mineral (areia) possibilita a redução significativa da areia na produção de blocos de concreto para vedação e/ou elementos de enchimento de pré-lajes, comportando-se como um material mais leve e termo isolante, em função da baixa condutividade térmica. As pesquisas revelaram que o material é 3,5 vezes mais isolante térmico que o concreto convencional. Segundo ele, materiais convencionais, como o concreto, por exemplo, precisam ser revestidos com isolantes térmicos para reduzir o calor gerado nos ambientes, o que além de encarecer o projeto nem sempre produz efeito estético satisfatório.

Outro benefício da substituição da areia pelo resíduo (pó de serra) é a acústica dos ambientes. Pesquisadores do Departamento de Arquitetura e Construção mostram que a adição do pó de serra na composição do traço de materiais de acabamento melhora a absorção sonora desses materiais. Os ensaios mostraram que a absorção acústica proporcionada por este material foi muito superior aos dos revestimentos convencionais (alvenaria lisa e cortiça, entre outros). Além disso, segundo Dantas Filho, a cortiça não resulta em um visual apreciado pelos arquitetos. “O bloco pesquisado pode fazer parte da decoração do local, pois pode ser pintado e possui o aspecto de alvenaria convencional”, defende.

Orientado inicialmente pelo professor Luis Alfredo Cottini, Dantas Filho iniciou há três anos as pesquisas para a dissertação de mestrado “Blocos de Concreto e elementos de enchimento de pré-lajes com adição de pó-de-serra, uma alternativa para minimizar impactos ambientais”. Na época, tinha interesse em dar continuidade à linha de pesquisa de Cottini sobre reciclagem de resíduos. O professor já havia desenvolvido processo para o tratamento do material e necessitava de estudos que permitissem testar a utilização. Mas por problemas de saúde, Cottini precisou se aposentar.

O professor Vitor Antonio Ducatti prosseguiu na orientação e o engenheiro passou a testar várias proporções de adição do pó de serra ao concreto para a produção de blocos. A utilização do pó de serra como agregado miúdo na produção de blocos de concreto em até 50% do volume aumentou a resistência térmica com redução de peso, atendendo as prescrições da norma para alvenaria de vedação.

A utilização da argamassa de cimento e pó de serra na produção de elementos de enchimento de lajes pré-moldadas também foi satisfatória. O engenheiro explica que tradicionalmente, o material utilizado para o enchimento seria a cerâmica ou isopor. “A substituição dos blocos cerâmicos pelos blocos de cimento e pó de serra minimiza a degradação dos maciços argilosos e o consumo de madeira para produzir calor na queima dos fornos das indústrias cerâmicas. Já o isopor é muito caro”, esclarece. Para realizar os ensaios, Dantas contou com a colaboração de uma fábrica de blocos. Conseguiu produzir 100 blocos com mão-de-obra especializada. O ensaio da condutividade térmica foi realizado na Universidade Federal de Santa Catarina.